1.导柱损坏:导柱在模具中主要起导向作用，保证型芯和型腔的成型面在任何情况下都不相互接触，导柱不能作为受力部件或定位部件。

2.浇口脱模困难:注塑过程中，浇口粘住浇口套，不易脱落。开模时，产品开裂损坏。此外，操作者必须在脱模前将铜棒的尖 端从喷嘴中敲出以使其松动，这严重影响了生产效率。

3.移动和固定模具偏移:对于大型模具，移动和固定模具偏移是由于各个方向的不同填充率以及模具加载期间模具自重的影响而发生的。

4.动模板弯曲:模具加工注射时，模腔内的熔融塑料产生巨大的背压，一般为600 ~ 1000 kg/cm2。模具厂家有时并不重视这个问题，往往改变原设计尺寸，或者用低强度钢板代替活动模板。在带顶杆的模具中，由于两个侧座跨度较大，注射时模板下弯。因此，移动模架必须采用足够厚度的优质钢材，不得使用A3等低强度钢板。必要时，应在移动模板下方设置支撑柱或垫块，以减少模板厚度，提高承载力。

5.有弯折、断裂、漏芯的自制芯模质量好，就是加工成本太高。现在一般用标准件，质量一般。

6.冷却不良或漏水的注塑模具的冷却效果直接影响产品的质量和生产效率，如冷却不良，产品收缩大，或收缩不均匀导致翘曲等缺陷。

7.导向槽长度过小:有些模具受模板面积限制，抽芯动作后滑块露出导向槽外，容易在抽芯后阶段和合模复位初期造成滑块倾斜，特别是合模时滑块复位不顺利，导致滑块损坏，甚至弯曲损坏。

8.定距张紧机构失效。钩扣等定距拉紧机构一般用于定模抽芯或一些二次脱模模具。因为这些机构是成对设置在模具两侧的，它们的动作必须是同步的，即模具闭合和扣合同时进行，模具打开到一定位置和脱钩同时进行。